2014年初公司把产能提升作为本年度7项重大挑战项目之一。熟悉电池制造环节的人都知道，它自动化水平高，几乎都是进口设备，行业发展成熟，统一的人员操作手法、工艺技术路线，可改动空间小，在高起点上去改造、去提升，的确让我们捏了一把汗。“如何结合公司电池1和电池2两个车间的相似与不同，有效的调度与调控，使能效充分发挥突破产能？”这样的问题像一块千金巨石压在我们电池车间每一个人心中。
但我们知道：只有通过拼搏与创新才能到达成功的彼岸，这离不开团队的努力。在各个兄弟部门的全力配合下，在生产部全体员工的共同努力下，经过前期近一个季度的准备、对产线实现紧锣密鼓的改造和提升，我们在第一季度末提前冲刺成功，顺利完成公司提出的年度目标-电池车间日产量突破38w。
一、充分调度，改造电池一车间
对于已运行了两年多时间的一车间，它带给我们的总有意想不到的惊喜。刚投产时每班仅做几千片；两个月后，产能达到4万片。如何让这个车间产量再次突破？
由于瓶颈工序制绒的极限产能约束了整体产能的释放，在二期车间运行成熟后，我们首先想到了利用二期制绒富裕的产能来弥补一车间的损失，在有效调度后，一车间的产能从原先的4万片升到5万乃至8万。
同时因为年初在一车间新安装了一台rena制绒机，把瓶颈推到了扩散和pecvd工序。在pecvd工序，设备人员通过石墨舟改造，使得原来一管只能生产216pcs，现在每管能生产240pcs；技术人员积极配合调试，进一步压缩维护时间，生产人员加紧石墨制品的维护步伐，调度二期扩散的产能差，调和班别矛盾，压缩交接班时间，推行无缝交接，把一期产能推进到了日产12w的高度。这凝聚了大家辛勤付出的汗水，彰显了团队的力量。
二、有效改善，优化电池二车间
电池二车间相比一车间考虑更多的优化。产能由开始投产时的单班8万、10万、12万进展到现在的13万，无不结合了全体人员的智慧。开线初，生产利用不足2条线的人力以“老带新”的方式在一个月内培养了10条线的人员。
二车间与一车间相比，空间更加紧凑，所以人员稍有行动就显得比较乱，给现场管理增加了难度。因为PECVD工序采用了先导倒片机，大幅度减少了人工，但设备的增多，无形中导致了设备故障率的上升。遇到问题，我们生产员工及时逐级反馈，并协助设备人员对现场设备进行维护，修理，利用手动插片来弥补设备故障，进一步保证现场生产的稳定性和流畅性。
但要达到13w的产能对二车间的扩散、PECVD、丝网印刷工序均有挑战。除了压缩周期时间、交接班时间，我们在征得领导支持和同意下，开启了七星扩散炉来解决扩散的不足和紧张。设备压缩PECVD机械手的上料速度，技术进一步减少工艺时间和维护时间。在丝网印刷工序，每班结束前必须给下个班准备好备用网版，刮刀，并在跑出正常片后再交接给下个班。设备调节丝网印刷周期时间，质量提前测试丝网湿重，保证提前开线的有效实施。
更重要的是如何降低网版的擦拭次数？为了降低擦拭次数，生产、技术与研发推进了稀释剂的使用，效果明显。生产、技术又推进行星式搅拌机的使用，大大减少了擦拭次数，确保13万产能的达成。
车间石墨舟维护小组每日对其清洗、烘干，保证充足的已烘干石墨舟与石墨框随时待命，减少等待时间，推动饱和早一步进行，可供产线使用。
同时为了保证车间更好、更快生产，人员培训及时有效，我们对现场生产操作人员进行充分专业培训，加强其专业技能，提高现场员工的专业素养，现场员工，基层管理人员的自身素养及技能提高对产能提升有效保障。
不积跬步无以至千里，不积小流无以成江河！在这近两个月的产能提升阶段，生产人员和其它部门人员，高度配合，紧密合作，攻克了一个又一个不可思议的难题，使得今天的产能得到了大幅度的提高。产能的提升不是一个班的事，更加不是某个部门的事，接下来我们还会面对更多的挑战，但是我们有信心可以顺利完成。我们要团结一切可以团结的力量，去挑战、去超越，精诚合作，我坚信电池车间能够更快、更稳的发展。